A. अत्यधिक सामग्री उपयोग, कच्चे माल की लागत में कमी
कोई धावक/गर्म धावक डिज़ाइन नहीं, कचरे का कम उत्पादन: पारंपरिक इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग मशीनों का "कास्टिंग सिस्टम" (जैसे मुख्य धावक और शाखा धावक) 3%-5% कचरा उत्पन्न करेगा (जिसे पुन: उपयोग के लिए रीसायकल और कुचलने की आवश्यकता है), जबकि आधुनिक इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग मशीनें "गर्म धावक + बिना धावक मोल्ड" का उपयोग करती हैं-
गर्म धावक प्रणाली को एक स्थिर तापमान पर गर्म किया जाता है (तापमान बैरल के समान होता है, विचलन ≤±2℃ होता है), ताकि धावक में कच्चे माल को हमेशा पिघली हुई स्थिति में रखा जाए और सीधे मोल्डिंग के लिए गुहा में प्रवेश किया जाए, और धावक कचरे को 0.5% से कम कर दिया जाता है (केवल एक छोटी मात्रा में गेट रहता है);
छोटे-मात्रा वाले उत्पादों (जैसे 10ml औषधीय बोतलें) के लिए, "बिना गेट मोल्डिंग" भी प्राप्त की जा सकती है, और कच्चे माल का उपयोग दर 95% से बढ़ाकर 99% से अधिक कर दिया जाता है। प्रति दिन 100,000 उत्पादों के औसत दैनिक उत्पादन और 20,000 युआन/टन की कच्चे माल की इकाई कीमत के आधार पर, कच्चे माल की लागत को प्रति दिन लगभग 800-1000 युआन बचाया जा सकता है।
सटीक मापन और कम-सामग्री अलार्म, ओवरफिलिंग से बचना: स्क्रू मापन "सर्वो मोटर + इलेक्ट्रॉनिक शासक क्लोज-लूप नियंत्रण" को अपनाता है, जिसकी मापन सटीकता ±0.1g है (पारंपरिक उपकरण ±0.3g है), जो उत्पाद के वजन के अनुसार इंजेक्शन की मात्रा को सटीक रूप से नियंत्रित कर सकता है (जैसे 20g कॉस्मेटिक बोतल), "ओवर-इंजेक्शन" के कारण कच्चे माल की बर्बादी या "कम-इंजेक्शन" के कारण सामग्री की बर्बादी से बचना; साथ ही, हॉपर "सामग्री स्तर सेंसर" से लैस है। जब शेष कच्चा माल 1 घंटे की खपत से कम होता है, तो यह स्वचालित रूप से ध्वनि और प्रकाश अलार्म देगा और ऑपरेशन स्क्रीन पर संकेत देगा ताकि सामग्री की कमी के कारण खाली इंजेक्शन से बचा जा सके (खाली इंजेक्शन स्क्रू और बैरल को खराब कर सकता है)।

B. लचीला उत्पादन डिज़ाइन, कई विशिष्टताओं के लिए त्वरित प्रतिक्रिया
त्वरित मोल्ड परिवर्तन और पैरामीटर मेमोरी, उत्पादन परिवर्तन समय को छोटा करना: उन परिदृश्यों के लिए जहां उत्पाद विशिष्टताओं को अक्सर बदलने की आवश्यकता होती है (जैसे 50ml बोतलों से 100ml बोतलों में बदलना), इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग मशीन में एक "वन-बटन मोल्ड परिवर्तन" फ़ंक्शन होता है -
मोल्ड पोजिशनिंग "सटीक गाइड कॉलम + चुंबकीय सक्शन सहायक फिक्सेशन" को अपनाता है, और मोल्ड बदलते समय बार-बार कैलिब्रेशन की आवश्यकता नहीं होती है। मोल्ड परिवर्तन समय पारंपरिक 30-60 मिनट से घटाकर 10-15 मिनट कर दिया जाता है;
उपकरण में एक अंतर्निहित "पैरामीटर मेमोरी लाइब्रेरी" है (जो 100 से अधिक समूहों के उत्पाद पैरामीटर संग्रहीत कर सकता है)। मोल्ड बदलने के बाद, आपको केवल संबंधित पैरामीटर समूह (जैसे "100mlPET बोतल" पैरामीटर) को कॉल करने की आवश्यकता है, और सिस्टम स्वचालित रूप से इंजेक्शन दबाव और ब्लो मोल्डिंग समय जैसे 20+ पैरामीटर से मेल खाता है, और मोल्ड परीक्षणों की संख्या 5-8 बार से घटाकर 1-2 बार कर दी जाती है (मोल्ड परीक्षण कचरे को 70% तक कम करना)।
गुहाओं की समायोज्य संख्या, छोटे बैच उत्पादन के लिए उपयुक्त: कुछ इंजेक्शन ब्लो मोल्डिंग मशीनें "मोल्ड गुहा संख्या के लचीले स्विचिंग" का समर्थन करती हैं। उदाहरण के लिए, एक ही उपकरण को "2-गुहा, 4-गुहा, 6-गुहा" मोल्ड के साथ स्थापित किया जा सकता है (क्लैंपिंग बल और इंजेक्शन मात्रा को समायोजित करके अनुकूलित)। जब ऑर्डर की मात्रा 100,000 टुकड़े/दिन से घटकर 20,000 टुकड़े/दिन हो जाती है, तो इसे 2-गुहा मोल्ड से बदला जा सकता है (4-गुहा मोल्ड की "अति-क्षमता" के कारण होने वाली ऊर्जा बर्बादी से बचना), और एक ही मोल्ड की ऊर्जा खपत 30% कम हो जाती है (4.5kW・h/मोल्ड से 3.2kW・h/मोल्ड)।

C. सुविधाजनक बिक्री के बाद और रखरखाव, उपकरण प्रबंधन लागत को कम करना
रिमोट डायग्नोसिस और फॉल्ट वार्निंग, डाउनटाइम को कम करना: डिवाइस में एक अंतर्निहित "इंटरनेट ऑफ थिंग्स मॉड्यूल" है जो ऑपरेटिंग डेटा (जैसे मोटर करंट, हाइड्रोलिक तेल का तापमान, मोल्ड प्रेशर) को वास्तविक समय में क्लाउड प्लेटफ़ॉर्म पर अपलोड कर सकता है -
जब यह "हाइड्रोलिक तेल संदूषण NAS स्तर 8 से अधिक" (सामान्य ≤NAS स्तर 7 होना चाहिए) या "मोटर बेयरिंग तापमान 65℃ से अधिक" (सामान्य ≤55℃) का पता लगाता है, तो सिस्टम मोबाइल फोन ऐप के माध्यम से चेतावनी जानकारी भेजता है (4-8 घंटे पहले), और रखरखाव कर्मी अचानक विफलताओं से बचने के लिए अग्रिम रूप से स्पेयर पार्ट्स (जैसे फिल्टर तत्व, बेयरिंग) तैयार कर सकते हैं (विफलता होने के बाद पारंपरिक समस्या निवारण, जिससे 4-8 घंटे का डाउनटाइम हो सकता है);
जटिल दोषों (जैसे असामान्य मोल्डिंग आकार) को रिमोट कंट्रोल पैरामीटर वक्रों (जैसे इंजेक्शन प्रेशर-टाइम वक्र) के माध्यम से पुनर्प्राप्त किया जा सकता है, और इंजीनियर रिमोट रूप से डिबगिंग का मार्गदर्शन कर सकते हैं (समाधान दर 80% से अधिक है), ऑन-साइट रखरखाव की प्रतीक्षा किए बिना (यात्रा व्यय और समय लागत की बचत)।
पहनने वाले भागों का मानकीकरण और आसान प्रतिस्थापन रखरखाव सीमा को कम करता है: कोर पहनने वाले भाग (जैसे चेक रिंग, सीलिंग रिंग, सेंसर) "मानकीकृत इंटरफेस" (जैसे आईएसओ मानक आकार) का उपयोग करते हैं, मूल विशेष एक्सेसरीज़ पर निर्भर किए बिना (बाजार में सार्वभौमिक भागों को खरीदा जा सकता है, लागत को 20%-30% तक कम करना); साथ ही, प्रतिस्थापन संरचना डिज़ाइन "मानवीय" है - उदाहरण के लिए, स्क्रू को बैरल को एक पूरे के रूप में अलग किए बिना अलग किया जा सकता है, और इसे "त्वरित पृथक्करण फ्लैंज" के माध्यम से प्राप्त किया जा सकता है, और प्रतिस्थापन समय पारंपरिक 2-3 घंटे से घटाकर 1 घंटे से कम कर दिया जाता है (साधारण रखरखाव कर्मी इसे संचालित कर सकते हैं, पेशेवर तकनीशियनों की आवश्यकता के बिना)।